A automação dos processos logísticos está proporcionando transformações que visam agilidade e redução dos custos nas empresas. Estes são fatores essenciais que contribuem de forma significativa para a melhoria de todos os serviços. 

Ter eficiência dentro do armazém, como a redução de custos e melhora na taxa de acuracidade, é um diferencial perante à concorrência. Para chegar a este patamar, é preciso evitar falhas básicas desde o início do projeto.

Neste artigo, vamos nos debruçar sobre esses problemas e dar dicas de como contorná-los:

7 problemas comuns nos armazéns 

1. Áreas de recebimento e expedição que se sobrepõem

Desenvolver um armazém com locais e funções distintas tem como características promover mais eficiência. Do contrário, pedidos de saída podem ser confundidos com os pedidos recebidos. Assim, são novamente arquivados e atrasam as entregas. 

2. Área de recebimento é muito pequena

Áreas com espaços reduzidos podem levar à imprecisões nas atividades. Já a área de recebimentos possui uma função fundamental para o armazém — em casos de imprecisões, outros setores são atingidos e a produção como um todo é prejudicada.

3. Rotas de picking não otimizadas

As rotas de picking ou voice picking são de extrema importância. Afinal, quanto mais tempo preparando pedidos e menos tempo movendo-se pelo armazém, melhor elas estão ajustadas. Sem o gerenciamento das rotas de picking, acontecem viagens excessivas e custos desnecessários de mão-de-obra.

Saiba mais sobre o picking, a 6ª etapa do processo de armazenagem

4. Áreas de picking rápido não utilizadas

A ideia principal é sempre minimizar as viagens para locais mais remotos no armazém. Ao mesmo tempo, a distância que um coletor precisa percorrer para obter um item é muito menor.

A fim de atingir estes objetivos, deve-se utilizar as áreas de picking rápido, assim economizando tempo, e principalmente, otimizando as atividades. 

5. Falta de planos de crescimento

Muitas empresas falham no quesito planejamento e expansão futura. Para isso, vale ressaltar que um bom plano deve antecipar mudanças na demanda do mercado, seja o que habitualmente se exerce, como mudanças sazonais. Uma boa forma de acompanhar isso é através de pesquisas de mercado e participação de eventos. Assim, os gestores estão sempre atentos ao que está acontecendo e podem se antecipar às transformações.

6. Etiquetas e placas pouco visíveis

Um fator crucial para proporcionar organização e assertividade na execução das atividades: etiquetas e placas visíveis. É necessário que todas as áreas estejam claramente identificadas, indo além de códigos de barras para itens. Os funcionários devem distinguir visualmente diferentes áreas e itens. Isso não é só uma questão de operação: a sinalização também serve como esquema de segurança, com regras previstas na Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) para reduzir acidentes de trabalho e outras fatalidades.

7. Tratar a tecnologia do fluxo de informação como um ponto essencial

É fundamental que a tecnologia seja uma ferramenta para otimizar rápida e facilmente o layout e as operações do armazém. O ganho de eficiência por meio da adoção de tecnologias para diminuir os custos na base da linha de produção influencia diretamente na prestação do serviço para o cliente final e pode se desdobrar em inúmeros diferenciais do negócio.

A automação nos processos é realmente importante?

Essa é uma atividade de grande importância e deve ser considerada quando dois ou mais dos itens abaixo existem: Taxa de separação de 10 mil caixas por turno de trabalho; Precisão de separação de 99% ou maior; Minimização de danos à carga; Aumento de produtividade sem aumentar o quadro de funcionários; Otimização da capacidade das instalações e processos existentes; Crescimento do negócio. Além de otimizar a forma como as atividades ocorrem dentro do armazém, a automação dos processos logísticos contribui de forma a melhorar a organização. A curto e longo prazo, ela economiza insumos e aumenta a gama de ações possíveis para incrementar vendas. Ou seja: há ganho de eficiência por meio da adoção de tecnologias para diminuir os custos na base da linha de produção, o que influencia diretamente na prestação de serviços.Como reduzir falhas dentro deste processo? Não se automatiza nada sem que as operações estejam otimizadas. Este princípio básico deve ser seguido, senão corre-se o risco de automatizar problemas. Outro ponto importante é analisar o perfil de negócio e entender qual o melhor método de separação em um Centro de Distribuição (CD).

Por exemplo:

Separação agrupada, com múltiplos pedidos sendo agrupados e separados como um único pedido. Isso reduz o tempo de deslocamento e sendo separados (sorted) posteriormente; Pedidos são separados de forma independente ou em paralelo em diferentes áreas e/ou equipamentos de armazenagem/manuseio, precisando ser agrupados posteriormente para a embalagem; Itens precisam ser movimentados entre diferentes áreas, níveis e prédios; Pedidos completos precisam ser sequenciados antes do carregamento, por exemplo, ordenados por transportadora, peso ou sequência de entrega; Após definir a necessidade de um sistema automático de separação de pedidos, são três subsistemas que compõem um sistema integrado de separação: Indução, Sorter e Pós Sortagem.

Quais são as vantagens que a automação dos processos logísticos promove?

A automação dos processos logísticos promove processos com eficiência graças aos custos envolvidos em operações alinhados às necessidades do espaço. Neste sentido, investir em novas formas de atuar dentro do seu armazém pode garantir a longo prazo resultados otimizados.

Conheça algumas das vantagens que a automação de processos logísticos promove: Ter as informações da operação on-line; Aumento de produtividade; Melhor acuracidade; Padrão nos tempos de atendimento; Eliminação e/ou redução em problemas ergométricos; Aumento de competitividade.

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